由于含有多種配合劑的橡膠膠料的不均勻性，導致了橡膠在注射成型過程中發(fā)生許多問題，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
1.孔隙（針孔）
微小的孔隙是氣口在注射成型過程中發(fā)生的，特別是在制品表面，會經常出現(xiàn)針孔現(xiàn)象。產生的原因主要是由于硫化前的膠料中混入了空氣或揮發(fā)性物質（如水），在低壓狀態(tài)下進行高溫硫化時就會膨脹。特別是在硫化不足的狀態(tài)下從模具中取出制品時更易產生這種缺陷。若延長硫化時間，則會降低生產效率。解決辦法是除了對原材料進行干燥、真空注射成型外，還應考慮在容易卷入空氣的煉膠作業(yè)中盡量減少每批煉膠的量。在原材料的干燥中，多數(shù)是采用預先向膠料中添加干燥劑（一般是生石灰）的方法。
除了以上方法外，還可以采用提高膠料粘度的方法，如把要配合的油料及增塑劑的一部分改換成樹脂類添加劑。
2.花紋
表面光滑的注射制品，也會在變形時出現(xiàn)斑點，形成斑點花紋。這是由于配合劑分散不充分，而且多半是由于填充劑類物料造成的，當配合劑結團時，花紋增大。對于 這種分散不充分的現(xiàn)象，只要改變煉膠時的投料順序或延長混煉時間即可解決。為使膠料混煉均勻，除了對膠料有均質化作用外，對提高填充劑的分散作用也有很大作用。另外，為促進填充劑在膠料中的分散，還可向膠料中添加具有表面活性的潤滑劑，由于潤滑劑可以改進填充劑粒子表面的濕潤性，因而有助于填充劑混入膠料中，同時也促進了它們在膠料中的分散作用。
3.龜裂
龜裂是淺色橡膠制品表面產生的現(xiàn)象，其原因是由于紫外線照射致使制品表面氧化。在熱與濕度的作用下，產生了如同陶器表面上出現(xiàn)的不規(guī)則的細小裂紋。初看，它像橙子表面的皺紋，一旦受紫外線照射的時間過長，制品表面會硬化變脆，甚至粉化。對此，一般采取的措施是添加不變色的酚類防老劑。
4.泛白
橡膠制品表面發(fā)白功發(fā)灰現(xiàn)象統(tǒng)稱為泛白。特別是在無應力的自然狀態(tài)下，含有白炭黑等白色填充劑的硫化制品，在濕度與溫度的作用下，因臭氧作用會產生燈泛白現(xiàn)象，這是一種在制品表面上有填料粒子析出的現(xiàn)象。如果是NR配合，[敏感詞]使用鋅皂（物理增塑劑）代替化學增塑劑來調節(jié)粘度。加入鋅皂后再也促進劑MZ（巰基苯并噻唑鋅鹽）和松香各0.5份并用進行塑煉。這樣便能使臭氧及氧呈非活性化，填充劑分散均勻。在塑煉后進行混煉時，再加入通常所用的防老劑、抗臭氧用的石蠟。
5.噴霜
橡膠制品中的配合劑滲出到制品表面形成一層霜狀物，此種現(xiàn)象稱之為噴霜。噴霜層是呈非結晶狀的，雖然在硫化前也會出現(xiàn)，但大多數(shù)是發(fā)生在制品硫化以后。當橡膠基體與噴霜物之間的溶解性存在很大差異時會發(fā)生噴霜（相分離）。石蠟、潤滑劑、促進劑及其分解衍生物以及硫黃就是眾所周知的實例。
對于未硫化膠料中的硫黃噴霜可采取的對策是使用不深性硫黃，因未硫化膠料噴霜造成的典型質量問題就是膠料的粘性不夠，特別是在輪胎生產過程中，會對未硫化部位的成型工藝造成障礙，而在注射成型中該問題幾乎不存在。
一般來說，硫化制品的噴霜對制品的外觀與質量有的影響，但像耐臭氧的石蠟，若不噴霜又顯不出其效果。在解決噴霜問題時需要分析原始的噴霜物質。在硫化促進劑發(fā)生噴霜時，應改變硫化體系；當石蠟噴霜時，在膠料混煉時應將石蠟的配合量調整到以不的程度為宜；當潤滑劑噴霜時，則需要檢驗潤滑劑與橡膠的相溶性。以前面所述的石蠟為例，使用何種類型的潤滑劑并進行恰當組合也是防止噴霜的一種方法。
樹脂型添加劑會起抑制噴霜的作用，這是由于樹脂型添加劑混入了聚合物基體后，能改變與配合成分之間的相容性的緣故。
6.融合不良
在注射成型時，由于膠料流向不同，特別是在合流部位，會出現(xiàn)整合不理想的現(xiàn)象。融合不良是由于膠料流動的前端部分受到污染，或膠料流動性差，或膠料在整合前發(fā)生了焦燒現(xiàn)象，在制品表面會出現(xiàn)薄薄的流痕及折痕。
污染源自膠料中滲出的配合劑成分。作為預防措施首先應考慮前面噴霜中所代所述的措施。其次，還與膠料粘模及因模具受到污染而造成的脫模不良有關，此時，可適當采用外脫模劑（如硅乳液），這種方法雖然簡便易行，但卻由于流痕被包在膠料中而導致融合不良。如果采用使脫模劑在模具表面上反應并固化的所謂半[敏感詞]型脫模劑（例如用于注射成型的最適合短時間反應的“[敏感詞]型90”脫模劑），即可解決此難題，這種脫模劑還有助于膠料流動。
另外，在提高膠料流動性、縮短注射時間方面根據(jù)膠料的種類，選擇合適的流動性改性劑（可提高內部脫模性能，抑制模具污染）及有效的添加劑（如STRUKTOL潤滑劑）。受到污染的模具，清洗要盡快完成，最節(jié)省時間的清洗方法是將模具直接安裝在注射機上，無需卸下即能進行清洗。
7.收縮
注射成型制品的缺點之一就是尺寸不穩(wěn)定，其主要原因是模具材質與膠料的熱脹系數(shù)不同，其中膠料的影響是主要原田。對于這個問題，可以采取降低模具溫度（硫化溫度）之類的措施，這樣便會降低生產效率。有效的方法是添加加工助劑，降低膠料粘度，因為膠料的粘度多半與熱膨脹系數(shù)有密切的關系。
8.失真（畸變）
產生失真的原因有欠硫、焦燒等。另外，膠料流動性差，過量添加不能均勻填充的熱塑性樹脂以及以結晶聚合物為主的配合劑等因素都容易導致制品失真。失真會影響產程聽尺寸和均勻性，解決的辦法是延長硫化時間和改變硫化體系。由于焦燒本身帶來較多的派生問題，所以很難進行調整。除了在硫化體系方面盡力調整外，使用加工助劑是簡便易行的手段。如果適當?shù)厥褂脻櫥瑒﹦t能夠提高膠料的流動性，可以有效地避免制品失真。另外，像CR這樣以結晶聚合物為主的膠料的不均勻填充也地造成畸變的原因。在配合大量樹脂的情況下，硫化制品內橡膠基體與樹脂之間產生的應力松弛不同，這樣就導致了畸變，在這種情況下減少樹脂的用量是不可取的，而應該改用補強性樹脂。
9.開模撕裂
開模撕裂的主要原因是膠料的熱膨脹，模具溫度過高或者使用對開模具 ，在厚制品中或容易焦燒的膠料的飛邊線及分離線處會裂開，開模時就會出現(xiàn)開模撕裂現(xiàn)象。在這種情況下，可提高鎖模力，并了解膠料中是否填充過量。采用降低硫化溫度和延長硫化時間的方法能夠抑制焦燒，有效降低膨脹率，但會影響制品的物理性能和生產效率。若向膠料中添加加工助劑，則有利于降低注射成型壓力和增加充模率。另外，由于熱脹系數(shù)與膠料的粘度有關，所以通過添加助劑也可有效地降低膠料粘度。
10.粘模與模具污染
模具表面粗糙或者膠料中配合了容易析出的組分，或者欠硫，都會造成粘?，F(xiàn)象。應采取的相應措施是，先找出原因進行分析，然后加以解決。由于不能立刻更改通常使用的膠料配方，所以多半是采取直接處理模具表面的方式 ，如對模具表面預先進行鍍鉻處理，這已是眾所周知的常識。另外，還有用特弗隆涂層進行處理的方法。
如前所述的外脫模劑、半[敏感詞]型（形成薄膜反應型）脫模劑具有能在現(xiàn)場進行處理的優(yōu)點，被廣泛采用。它能達到降低表面能的效果，使模具表面光滑，減少模具與膠料之間的摩擦，是一和非常簡便易行的方法。
另外，通常采取的方法是，向膠料內添加內脫模劑（潤滑劑）。內脫模劑含有界面活性成分，硫化時，界面活性成分向模具表面遷移，形成極薄的隔離層從而起到脫模作用。由于它在硫化溫度下較為穩(wěn)定，所以可以作為有效防止模具遭受污染的措施。
由于欠硫是模具污染的元兇，所以探討[敏感詞]的硫化條件是非常重要的。
綜上所述，注射成型技術人員要面對由各種原因形成的許多技術問題。解決每一個問題的重要前提是充分了解膠料配方與工藝流程，準確地查出其產生的原因。若查清了原因，雖然說不存在[敏感詞]添加劑，但現(xiàn)在可供選擇的合適的加工助劑很多，這對改善生產條件及糾正不良措施有明顯的效果。
